Bayerns Arbeitsministerin Christine Haderthauer besucht Audi-Werk Ingolstadt

 

– Besichtigung der ergonomischen A3-Montage

– Audi-Personalvorstand Thomas Sigi: „Bei uns hat das Thema ´Demografie` große  Bedeutung.“

– Demografischer Wandel und steigender Leistungsanspruch im Einklang

Demografischer Wandel im Fokus: Christine Haderthauer, Bayerische Staatsministerin für Arbeit und Sozialordnung, Familie und Frauen, hat sich heute in Ingolstadt über die aktuelle Situation bei Audi informiert. Personalvorstand Thomas Sigi, Gesamtbetriebsratsvorsitzender Peter Mosch und Werkleiter Peter Kössler zeigten der Ministerin auf einem Rundgang durch die A3-Montage die nachhaltige und ergonomische Ausrichtung der Audi-Produktion.

 

 

 

Fachkräftemangel, veränderte Altersstrukturen und damit altersabhängige Leistungsveränderungen sind die Herausforderungen der kommenden Jahre – insbesondere für die Montage, wo schnelles und taktgenaues Arbeiten erforderlich ist. Die Antwort: eine schlanke und ergonomische Fertigung, die die Leistungsfähigkeit der Belegschaft bis ins hohe Alter erhält. Wie diese genau aussieht, davon überzeugte sich Staatsministerin Haderthauer vor Ort. Die Ingolstädter Stadträtin besuchte die hochmoderne und effiziente A3-Montage.

 

„Bei Audi hat das Thema des demografischen Wandels große Bedeutung. Im Jahr 2015 liegt das Durchschnittsalter der Audianer bei 43,8 und 2020 schon bei 46,9 Jahren“, erläuterte Thomas Sigi beim Rundgang. „Alter ist allerdings kein Erstarrungsprozess, sondern eine gestaltbare Lebensphase.“ Audi habe frühzeitig damit begonnen, sich mit den Folgen des kollektiven Älterwerdens zu beschäftigen, unterstreicht auch der Gesamtbetriebsratsvorsitzende Peter Mosch: „Die Belegschaftsmitglieder können sich darauf verlassen, dass sie im Alter einen geeigneten Arbeitsplatz im Unternehmen haben, bei dem sie ihre Erfahrung und Fähigkeiten voll einbringen können.“

 

 

 

Arbeitsministerin Christine Haderthauer: „Aufgrund der demografischen Entwicklung der nächsten Jahre liegt die Zukunft der Unternehmen in den Händen gerade auch ihrer älteren Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Unternehmen können es sich nicht länger leisten, deren Erfahrungsschatz ungenutzt zu lassen. Altersgerechte Arbeitsplätze werden zu einem immer wichtigeren Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens! Wer dies frühzeitig erkennt, wird im weltweiten Wettbewerb künftig die Nase vorne haben. Nur gesunde, aktive und motivierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter führen Unternehmen zum Erfolg.“ Die Ministerin weiter: „Die AUDI AG zeigt, wie es geht: Sie stellt sich ihrer sozialen Verantwortung, investiert in ergonomische Arbeitsplätze älterer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, nutzt dauerhaft ihre Fertigkeiten und hat damit großen Erfolg.“

 

Alle Fachbereiche der AUDI AG haben Konzepte entwickelt, wie dem demografischen Wandel zu begegnen ist: vom Beratungsprozess für alle Führungskräfte über zielgruppenorientierte Qualifizierungskonzepte bis hin zum Gesundheitscheck und anderen präventiven Maßnahmen für die Mitarbeiter. Audi-Werkleiter Peter Kössler betont: „Für systematische Verbesserungen im Produktionsprozess ist die Audi A3-Montagelinie ein sehr gutes Beispiel. Hier wurde frühzeitig und nachhaltig in die ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze investiert.“

 

Drei erfolgreiche Beispiele aus der Fertigung am Audi-Standort Ingolstadt:

Ergonomische Montagesitze (EMS) entlasten während des Einbauprozesses Knie und Rückenmuskulatur durch den vereinfachten Einstieg in die Karosserie. Das benötigte Werkzeug ist dabei stets griffbereit.

 

Im sogenannten „Supermarkt“, ein logistischer Umschlagort direkt an der Montagelinie, sortiert ein Mitarbeiter für seine Kollegen die jeweils benötigten Teile vor. Diese werden dann taktgenau ans Band geliefert.

 

Mitarbeiter mit altersbedingten Einschränkungen, zum Beispiel im motorischen Bereich, werden für nicht taktgebundene Tätigkeiten eingesetzt. Dies ermöglicht generationenübergreifendes Arbeiten im Team über alle Altersgruppen hinweg.

 

Route durch die Montage der AUDI AG am Standort Ingolstadt

Fachkräftemangel, der demografische Wandel und damit altersabhängige Leistungsveränderungen sind die Herausforderungen der kommenden Jahre – insbesondere auch für Automobilhersteller, wo präzises und taktgenaues Arbeiten erforderlich ist. Die Antwort bei Audi: eine schlanke und ergonomische Fertigung, die die Leistungsfähigkeit der Belegschaft bis ins hohe Alter erhält.

 

Während einer Tour durch die Montage der AUDI AG am Standort Ingolstadt gibt es Spannendes über einen integralen Eckpfeiler zu erfahren, der im gesamten Unternehmen Anwendung findet: Mit dem Audi-Produktionssystem (APS), das in allen Bereichen entlang der Prozesskette Einsatz findet, verfügt die AUDI AG über eines der flexibelsten und effizientesten Produktionssysteme. Es basiert auf den Grundprinzipien Takt, Fluss, Pull und Perfektion. Dadurch erreicht Audi in der Produktion kurze Durchlaufzeiten, niedrige Materialbestände und eine hohe Produktivitätssteigerung – bis zu zehn Prozent pro Jahr. Federführender Grundsatz ist dabei: Nichts ist so gut, als dass es nicht noch weiter optimiert werden könnte. Die Verbesserung der Produktionsabläufe, die Vermeidung von Verschwendung sowie die Steigerung von Effizienz und Ergonomie stehen im Mittelpunkt.

 

Alle Arbeitsschritte in der Produktion sind nachhaltig und nach ergonomischen Gesichtspunkten gestaltet. Die Entkopplung der Menschen vom Maschinentakt und der gezielte Einsatz von Handlingsrobotern, die mit den Mitarbeitern kooperieren, stellen nur zwei von unzähligen Lösungsansätzen dar, die Audi derzeit umsetzt.

 

Nachstehende Beispiele verdeutlichen, dass die AUDI AG die sich verändernden Altersstrukturen mit stetig steigenden Leistungsansprüchen in Einklang bringt:

 

Der Ergonomische Montagesitz (EMS):

Vor einigen Jahren noch stiegen die Mitarbeiter in der Montage selbst in die Karosserie und wieder heraus. Heute nutzen sie den speziell entwickelten Montagesitz. Mit ihm gleiten sie sitzend und in ergonomisch optimaler Haltung in das Fahrzeuginnere. Diese richtige Haltung entlastet die Knie und die Rückenmuskulatur während des Einbauprozesses. Das benötigte Werkzeug und Material ist im unmittelbaren Griffbereich untergebracht.

 

Taktentkoppelte Tätigkeit

Mit steigendem Alter lassen sensorische und motorische Fähigkeiten zwar nach – nicht aber Motivation und Arbeitswille. Mitarbeiter mit altersbedingten Einschränkungen finden Einbindung in taktentkoppelte Tätigkeiten. Das vermeidet Zeitspreizungen in der Fertigung. Zum Beispiel arbeiten Mitarbeiter als Fertigungslogistiker in der Vormontage an drei ausgegliederten und unterschiedlichen Stationen, wo sie Arbeiten in sitzender Position ausüben können. Diese abwechslungsreichen Arbeitsplätze befinden sich in der Nähe der Linie. Das ermöglicht generationenübergreifendes Arbeiten im Team über alle Altersgruppen hinweg.

 

„Supermarkt“

Ein weiteres Beispiel für Zeitersparnis durch ausgegliederte Arbeit ist der sogenannte „Supermarkt“. Die Mitarbeiter der Montagelinie des Audi A3 verbauen unendlich viele unterschiedliche Teile. Diese Teile werden im Supermarkt in Warenkörben vorsortiert und den Mitarbeitern taktgenau ans Band geliefert. Das spart Zeit zwischen Wareneingang und Verbauungsort und reduziert überflüssiges Material an der Linie. Schwenkbare Trailer garantieren zudem eine aufrechte, ergonomische Körperhaltung an diesem „Umschlagort“.

 

Mitfahrband

In fast allen Teilabschnitten der Audi A3-Montage bewegen sich die Mitarbeiter auf einem Mitfahrband. Beim Arbeiten an den Frontteilen der Karosserie “fahren“ die Mitarbeiter nun auf dem mobilen Band mit und müssen nicht mehr rückwärts vor den Autos mit gehen, was das Montieren deutlich erleichtert. Der Vorteil für die Gesundheit: Das Mitfahrband in der Montage verbessert die Haltung und entlastet die Gelenke.

 

„Triumphbogen“

Eine ähnliche Entlastung bietet der sogenannte „Triumphbogen“, der – wie viele der umgesetzten Maßnahmen in der Montage – auf eine Mitarbeiteridee zurückgeht. In der Audi A3-Montagelinie fährt das Auto durch diesen Bogen aus Aluminium-Elementen, an dem Werkzeuge und Material bauraum-fokussiert angeordnet sind. Der Mitarbeiter kann von beiden Seiten darauf zugreifen. Hat er seine Arbeit an einem Fahrzeug beendet, läuft der Bogen automatisch mit ihm zum nächsten weiter und passt sich dabei individuell an jede Fahrzeugbreite an. Das im Bogen integrierte „pick-by-light System“ stoppt das Band zusammen mit einem Lichtsignal, sofern der Mitarbeiter versäumt, die richtige Schraube zu entnehmen – so ist bei jedem Arbeitsschritt für höchste Qualität gesorgt.

 

„pick-by-light System“ bei der Verschraubung von Motor- und Getriebelager

Die Motoren- und Getriebelager werden in ergonomisch optimaler und aufrechter Arbeitshaltung verschraubt. Hier erleichtert ebenso das „pick-by-light System“ dem Mitarbeiter die richtige Auswahl der unterschiedlichen Motoren- oder Getriebelager. Dieses Handlingsgerät ist besonders bedienerfreundlich, weil die Linienmitarbeiter von Anfang an bei der Gestaltung integriert wurden.

 

„one touch – one motion“

Zusätzlich wurden durch etliche scheinbar kleine Veränderungen für alle 1.880 Mitarbeiter in der Audi A3-Montage die Laufwege an der Linie um 22.000 Kilometer verkürzt. Optimiert sind auch die Handgriffe und Griffweiten: Nach dem Ideal „one touch – one motion“ erledigen die Mitarbeiter ihre Aufgaben mit einer einzigen Bewegung.

 

 

Audi AG

 

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